高知県東部に位置する安芸市は、北に四国山地、南に土佐湾を望む。森林率は89％に達し、山が深く谷が多い地形をしている。そのため、山間部にはかつて炭焼き小屋が点在し、地域の文化を形づくっていた。しかし、燃料としての炭の需要減少や産業構造の変化により、やがて炭窯の火は消えていった。

一度途絶えた安芸市の製炭業に、再び火をともした若き炭焼き職人がいる。教員から転身し、2015年7月に「土佐備長炭一」を立ち上げた近藤寿幸さんだ。10年を経た現在も、安芸市で唯一の窯元として製炭を続けている。

かつての備長炭産地で再始動する

窯の前に立つと、まず、その綺麗さに驚く。炭焼き小屋といえば、土埃と煤にまみれた現場を想像しがちだ。しかしここは、かつて県と市が建てたものを近藤さんが10年前に手に入れ、修繕しながら守り続けてきたという。整えられた空気には、職人としての矜持が滲む。

炭焼き窯が囲われているのも特徴的だ。全国的にみても、雨除けの屋根が付いた窯は見られるものの、ここまで囲われている窯はなかなか無い。

備長炭の製造で有名な和歌山（紀州備長炭）や宮崎（日向備長炭）も窯は基本的には野ざらしだ。一方、高知（土佐備長炭）では、昔から窯を建物で囲う文化があるという。「雨風が強い高知で、湿気が入って炭が爆ぜるのを防ぐためでしょうね。特にここは僕が厳重に囲っているというのもありますけど」と近藤さん。品質を守るための知恵が形になっている。

良質な備長炭の原木を伐るのは、命がけの仕事

備長炭の原木は大きく分けてウバメガシとカシの二種があり、どちらも硬く、密度の高い木ほど良い炭になる。「原木の密度が高いほど、炭の温度も燃焼時間も伸びるんです」と近藤さんは語る。

ウバメガシは安芸市でも一部の地域で見られるが、広く分布しているのは和歌山県、愛知県の知多半島、高知県の室戸市や東洋町など、ごく限られた地域に限られる。いずれの場所

も、ウバメガシの生育地は平地ではなく、岩場や急斜面といった厳しい環境だ。過酷な土地でゆっくり育つことで木の繊維が締まり、硬く強い、備長炭の原木にふさわしい密度を備えた木へと育っていく。

そのため、原木を伐り出す山は想像を超える険しさとなる。

「高知県の山は勾配がきつく、木は急斜面に生えています。伐採現場は常に命の危険と隣り合わせです」。

個性を持つ備長炭は“料理の相棒”と呼ばれる

炭には「白炭」と「黒炭」がある。土佐備長炭は白炭に分類され、焼き方と仕上げの工程が大きく異なる。白炭は、1,000度を超える高温で一気に炭化させて窯から真っ赤に焼けた状態で取り出し、灰をかけて急冷する。灰が白く付くため「白炭」と呼ばれる。一方、黒炭は400〜700度の低温でゆっくり焼き、窯の中で密閉して冷やすため炭素が黒いまま仕上がる。

料理の世界では、この炭の個性の違いが、決定的な差を生む。

「白炭は炎が立たず、高温の遠赤外線でじっくり焼けるため、表面を焦がさずに中まで火が通ります。黒炭は炎が立つので、表面が香ばしく焼けるんです。例えば、黒炭を使って焼き上げた焼き鳥は、焦げていなくてもまっ黒な色になりますよね。料理人の方に言わせると、白炭にしか出せない黄金色と、黒炭にしか出せない黒色があるようですね」と近藤さんは言う。

料理人は、火力や温度の上がり方、燃焼時間、香りといったそれぞれの個性を理解し、料理に合わせて使い分ける。備長炭が「料理の道具」ではなく「料理の相棒」と呼ばれる理由が、ここにある。

「横くべ」という革新的な窯入れ方法が、高知を生産量日本一へと押し上げた

土佐備長炭は、製造工程において他にはない独自の窯入れ方法を採っている。和歌山や宮崎が伝統的に行う、木を立てて窯に入れる「縦くべ」に対し、高知では木を寝かせて入れる「横くべ」だ。木を寝かせて積み上げるため、大量の原木を容易に窯の中に積み上げられる。この技術は、実は面白い偶然から生まれた。

燃料革命で炭が売れなくなった時代、気落ちした高知の炭焼き職人が「もうやってられん」と原木を適当に窯へ入れたところ、意外にも美しい炭が焼き上がったという。職人は、そこから工夫を重ね、わずか十年ほどで「横くべ」方式を完成させたのだ。

「横くべ」は窯の大型化を可能にし、高知は9〜12トン級の大窯を扱う、日本最大の備長炭産地へと成長した。

伝統は、ただ守るだけでは続かない。時に偶然が、革新的な発想の転換を生み出す。

良い炭と悪い炭の判断基準 

良い土佐備長炭とは、長さが24〜20センチほどで、叩くと「チンチン」と金属のような澄んだ音が響く、硬度16度以上の炭を指す。

「見ればすぐに分かります。表面がツルッとしていて、滑らかで美しいものが良い備長炭です。逆に、表面がささくれていたり、穴が空いていたりするものは良くありません。割れ目から空気が入り、燃焼時間や温度がまばらになるんです。焼き鳥屋さんや鰻屋さんのように、一定の火力を求めるお客様にとっては扱いにくい炭になってしまう。結果として、良い炭ではないという評価になるわけです」と近藤さんは語る。

障がい者の働ける場所づくりを目指して 

開業して10年が経つ。前職は特別支援学校の教員だった近藤さんは、土佐備長炭を伝統産業とする室戸市にある窯元に弟子入りして2年間で技術を学び、地元の安芸市で開窯したというが、伝統産業は決して甘い世界ではない。何を原動力にここまで続けてこられたのだろうか。

そもそも、近藤さんは“炭”ありきで炭造の道に入ったのではなかったそうだ。教員を務めながら、障がいのある生徒たちの成長と進路に向き合う中で、高知県東部に障がい者雇用の場がほとんどないという現実に直面していた。そんな時に、趣味の剣道を通じて土佐備長炭の職人に出会い、17工程に細かく分かれた炭焼きの仕事を知る。その中に、「支援があれば障がいのある人でもできる工程がある」と気づき、炭焼き職人への転身を決意したという。

「周囲の反対を全て押し切ってこの世界に飛び込んだのですが、『間違えた』と思いました。もう、しんどいし、きついし、給料は少ないし、休みもない。でも、障がい者を雇用する場をつくりたいと言って学校の先生を辞めた以上、その目標を達成せずに戻ることはできない。意地でも雇用をするまでは辞めないと決めてやってきました」。

ようやく障がいのある人を雇うことができるようになり、しばらく経ったある日、スタッフたちが言った。

「障がい者として生まれてよかったです。」「ずっとネットの世界で生きてきましたが、初めて現実の世界で居場所を得ました」。

近藤さんの歩む道を肯定する言葉だった。

命を懸ける仕事の対価

土佐備長炭一の備長炭づくりは、伐採・運搬・窯入れ・乾燥10日・炭化10日・窯出しという一連の工程を、約30日かけて進めていく。その後、選別・梱包・出荷へと続く。 これは、近藤さんが10年かけて見つけた、工房の窯に最も適したサイクルだ。安全で習熟しやすい工程は障がいを持つスタッフが担っている。近藤さんはこれまでに障がいを持つ人を４人雇用した経験があり、現在は、５人目のスタッフが一人いて、活躍しているという。

近藤さんは語る。

「多くの人が思い浮かべる炭焼きの風景は、窯の前の静かな作業だと思いますが、備長炭づくりの山での仕事こそ伝えたいです」。

伐採を行うのは、斜度50〜60度の急斜面だ。片側に谷が口を開ける細い山道を、ガタゴトと揺られながら車を運転してたどり着く。スパイク付きの地下足袋をはき、梯子を登って木々の元へ。崩れやすい足場でチェーンソーを操り、木の倒す方向を誤らずに伐る。倒した木は長さ約180cmに切り揃え、１本１本斜面を滑らせて運搬車が入るところまで落とす。

半日で30本、約1トンの原木を運搬車に載せ、軽トラックに積み込み直し、窯へと運ぶ。 山での作業は、一つ誤れば即、命を落としかねない。実際に滑落事故も起きている。

「費用対効果なんて合わないですよ」と苦笑しながらも、真剣な眼差しは揺るがない。

それでも近藤さんが続けるのは、障がい者の働ける場所をつくり、炭を待つ料理人に応え、そして山を守りたいという強い思いがあるからだ。

「今の夢は、そうですね、もうちょっと障がい者の雇用を増やしたいです。現状に満足はしていなくて。僕は、目標が達成できたら、また別の目標を掲げます。自分ができることを追い求めている時が幸せだと感じます」

炭焼きで、人と山の未来をつなぐ 

近藤さんは、山の未来を守るために、紀州備長炭の生産者が実践してきた「択伐（たくばつ）」を取り入れ、10年サイクルで山を再生させる取り組みを続けている。

択伐とは、森の中から成熟した木だけを選んで伐る方法だ。森全体を残したまま必要な木だけを選んで伐るため、鳥や動物のすみか、水を蓄える土壌など、森が本来持つ働きを保ちながら利用できる。

一方、これまで一般的だった皆伐（かいばつ）は、一定の区画にある木を一度にすべて伐採する方法で、短期間で多くの木材を得られる利点がある。しかし、伐った直後は地面がむき出しになり、光や風の通り方が変わることで、森の環境は大きく変化する。そのため、伐採後には苗木を植え、森を育て直す再造林が欠かせない。

皆伐では、次の木が育つまでおよそ25年かかると言われている。それに対し、択伐なら10年に一度のサイクルで山に戻り、原木を得ることができる。

ただし、どの山でも択伐ができるわけではない。長く人の手が入らなかった山では、木が太く大きく育ちすぎていることがある。そうした大木を伐り倒すと、周りの木に引っかかったり、巻き込んで倒れたりして、重大な事故につながりかねない。安全を優先すると、結果として広い範囲を伐らざるを得ず、皆伐に近い形になる場合もあるという。 

近藤さんは言う。

「高知でも択伐を取り入れていけば、資源がなくなることを防げると思って、僕は択伐をしています。今、世界の和食ブームもあって備長炭への問い合わせは多いです。生産者が少ない分、作れば作るほど売れる状況にはあります。ただ、原材料の木を伐りすぎたら、今度は材料がなくなって作れないということになる。資源が無くなり、技術が途絶えるようなことはしたくないので、どうバランスを取っていくかが、とても大事だと思います」

だからこそ近藤さんが大切にしているのは、山を長く放置しないことだ。

「山は、一定の周期で人が入り、木を伐り、また次の木を育てていくことで、次の世代へつないでいけるんです。炭をつくるために木を伐るだけじゃなく、木を使いながら次の山を育てていくところまでが、炭焼きの仕事だと思っています」 

今日もまた、土佐備長炭一で一本の木が炭へと生まれ変わっていく。

その営みが、障がいのある人が胸を張って生きられる場所を維持し、未来の山を支えている。近藤さんにとって炭を焼くことは、人と山の未来をつなぐ仕事なのだ。

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唯一無二の品質を誇り、国内外の料理人から厚い支持を集める紀州備長炭。江戸時代から続くその製炭技術は、和歌山県の無形文化遺産に指定されている。紀州備長炭の生産量日本一の日高川町（ひだかがわちょう）で、製炭士として炭づくりを行っているのが、「B-STYLE」の湯上彰浩さんだ。

紀州備長炭とは？江戸時代から続く伝統の炭

紀州備長炭は、ウバメガシやカシを原料に作られる「白炭（しろずみ）」の一種。一般的な「黒炭（くろずみ）」とは異なり、高温で焼き上げて急冷することで、硬く締まった炭に仕上がるのが特徴だ。その歴史は古く、紀州では平安時代にはすでに製炭が行われていたとされている。江戸時代には、品質の高さが評判を呼び全国へと広がった。

そんな歴史を背景に今も伝統的な炭づくりを受け継ぎ、紀州備長炭の一大産地となっているのが、和歌山県の中央に位置する日高川町。町名の由来となった日高川が流れ、面積のほとんどを山林が占める自然豊かな地域で、原料となるウバメガシをはじめとする広葉樹が多く自生している。

「現在、町内には30軒ほどの炭焼きがいます」と話すのは、同町で製炭士として紀州備長炭づくりに励む湯上彰浩さん。江戸時代から続く製炭士の家に生まれた4代目だ。高校卒業後は別の仕事を経て、30歳まで看護師として働いた後、家業である炭焼きの世界へ飛び込んだ。「決まりきった働き方は、 自分には合わなかった」と振り返る湯上さん。今は「自分たちでスケジュールを決めながら仕事ができるのが自分には合っている」と笑う。現在、先に炭焼きに従事していた弟の彰太さんや仲間とともに若手製炭士チーム「B-STYLE」を結成し、役割を分担しながら紀州備長炭づくりに取り組んでいる。「ありがたい話ですが、親父が良い炭焼きだったんで、その技術をそのまま引き継ぐことができました。ものづくりは大変ですが、その分楽しさもあります」と話す。

過酷な山仕事から始まる紀州備長炭づくり

紀州備長炭の原料の90％以上を占めるのが、ウバメガシだ。木質が緻密で硬く、炭にすると重く締まった質の高い備長炭になる。紀州備長炭づくりは、そのウバメガシを山で伐採するところから始まる。ウバメガシは傾斜のきつい中腹から山頂付近に群生することが多く、足場の悪い斜面での作業は想像以上に過酷だ。さらに、若い木を残しながら必要な木だけを選別し、原木林を守る伝統的な伐採方法が受け継がれているため、重機で一気に刈り取ることはできない。

湯上さんは、「伐採した木を運び出すだけでも大仕事。重機を入れてガサガサっとやれば早いんですけど、そういうわけにはいきません」と語る。急斜面では滑落の危険も常につきまとう。「擦り傷や切り傷は日常茶飯事。僕もチェーンソーで足を切って、ドクターヘリで運ばれたことがありますよ」。それでも山へ入り続けるのは、この山で育ったウバメガシこそが、高品質な紀州備長炭を生み出す原木だからだ。

まっすぐに整えた原木を、高温の窯の中へ

切り出した原木は長さをそろえ、曲がった原木には切れ目を入れてくさびを打ち込み、紀州備長炭特有のまっすぐで美しい形状に整える。その後、前回の窯出しで残った熱が冷めきらないうちに、新しい原木を窯へ。人が入れる程度まで温度が下がったところで窯に入り、原木を一本一本手作業で立てながら、隙間なくぎっしりと詰めていく。原木を立てて入れるのは、紀州備長炭づくりの特徴のひとつだ。

一度に窯へ入れる原木は約5トン。人が入れる温度とはいえ、温度計は約100℃を示すほどの高温だ。窯の中での作業は数人がかりで2〜3時間に及び、「夏場は地獄ですね」と湯上さんは笑う。

見えない窯の中を“煙で読む”職人の技

窯詰めを終えると窯口を石と粘土でふさぎ、下部の雑木に火をつけて窯の温度を上げ、約1週間かけて原木の水分を抜いていく。窯の中を直接見ることはできないため、炭化の進み具合を見極める手掛かりとなるのが、煙の量や色、臭いだ。「初めは水分を含んだ白い煙が出ますが、炭化が始まるころには青みがかって、酸っぱい臭いが混じってくるんです」と湯上さん。炭化が始まると焚き口を閉じ、わずかに空気穴を残して蒸し焼きにする。

炭の純度を高める重要な工程「ねらし」

備長炭づくりでは、薪の火を直接原木へ移してはいけない。十分に乾燥した原木は、窯の温度が上がることで上層部から自然発火し、その火がじわじわと広がりながら炭化が進む。火力が強すぎれば、一晩で燃え尽きてしまうこともあるため、自然発火した炭材が炎を立てないよう、約1週間かけてゆっくりと炭化を進めていくことが重要だ。

空気を調整し、火力の“良い塩梅”を見極めるのが、製炭士の腕の見せどころ。判断が遅れれば、酸素が入りすぎて火力が強くなり、炭が焼けてしまう。煙のわずかな変化を読み取り、最適な瞬間を逃さないことが求められる。「自然発火が始まるタイミングでの火力調整が命。そのタイミングって、もう数分の勝負なんですよ」と湯上さんは話す。

炭化の最終段階では、煙の色が青色から無色になる。このときに行うのが、炭に含まれる不純物を燃やし切るための作業「ねらし」だ。焚き口を少しずつ広げて空気を送り込み、やがて窯の中の温度は1000℃を超える高温に。この過程によって、炭素の純度の高い炭へと仕上がっていく。

十分に焼き上がったところで、「窯出し」へ。明るいオレンジ色に熾（いこ）った炭を窯から掻き出し、土と灰を混ぜた「素灰（すばい）」をかけて燃焼を止める。このとき表面に白い灰が付着することが、「白炭」と呼ばれる由来だ。 この急冷によって、ギュッと硬く締まった紀州備長炭が完成する。

料理人を魅了する紀州備長炭の力

幾重もの工程と職人の技によって生み出される紀州備長炭。その大きな特徴は、高い炭素率にある。一般的な黒炭の炭素率が70〜80％程度なのに対し、紀州備長炭は90％以上。一度火が入ると長時間安定した火力が保たれ、焼き物の脂やタレが炭に落ちて一度火が弱くなっても、またしっかり火が戻ってくる。炎や煙が立ちにくく、余分な香りもつきにくい。

湯上さんらが手掛ける紀州備長炭の出荷先は、ミシュラン掲載店をはじめとした県内外の名だたる料理店。素材本来の味を損なわず、繊細な火入れが求められる焼き鳥やうなぎ、日本料理などの現場で高く評価されている。

炭づくりを実際に見ようと、遠方から工房を訪れる料理人も少なくない。良い炭を作ることに全力を注ぎ、その先でどう使うかは、使い手に委ねている湯上さん。それでも、炭づくりについて熱心に学ぼうとする料理人の姿を見ると、「関心を持って大事に使ってくれているんだな」と感じ、作り手としてのやりがいにつながっているという。

“これぞ紀州備長炭！”という炭を目指して

紀州備長炭のクオリティを左右するのは、炭焼きがどれだけ上手くできるかどうか。「ここまでの製法を築き上げた昔の人たちは本当にすごいと思います。ただ、同じ製法で焼いても、やっぱり職人によって炭の出来は変わってくるんです」。そう話す湯上さんにとって、大きな目標となっているのが父の存在だ。

「うちの先代は、本当に炭づくりが上手でした。親父のような炭を焼ければ、どこに出しても恥ずかしくない。“これぞ紀州備長炭！”という炭なんです」。目指すのは、父が焼いたような高品質の炭を、安定して作り続けること。

季節や木の状態、ほんのわずかな火加減の違いによって仕上がりが変わる炭づくり。湯上さんは、「ものづくりとして、良いものを作る」ということを意識しながら、季節ごとの違いや窯の癖、一つひとつの変化と向き合い、ときにはベテランの炭焼きたちの話に耳を傾け、経験を積み重ねている。

「紀州備長炭は、ハイクオリティであることがブランドとしての大前提。先人の技を受け継ぎながら、そのクオリティを維持していきたいですね」と湯上さん。

原木を山から運び出し、煙の色や臭いを読み、わずかな火加減を見極める。そうした地道な仕事の積み重ねによって生まれる紀州備長炭が、これからも料理人の技と日本の食を支えていく。

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紀伊山地の山奥で、約1000年前から続く「松煙煤」と約2000年の歴史を持つ「松煙墨」を作り続ける唯一の職人、「墨工房 紀州松煙」の堀池雅夫さん。100時間炎を操る伝統製法を守りながら、煤（すす）と膠（にかわ）だけで作る一丁一丁の墨に思いを込めている。

紀伊山地の山奥で伝統を紡ぐ「松煙煤」と「松煙墨」

平安時代、熊野詣（くまのもうで）で多くの参詣者が歩いた熊野古道・中辺路（なかへち）。「墨工房 紀州松煙」の工房は、その玄関口にあたる田辺市鮎川の人里離れた山村にある。静岡県出身の堀池雅夫さんは紀南に移り住み、妻の実家の家業であった「松煙づくり」を継承。かつては田辺市の市街地に工房を構えていたが、「煙」を扱う仕事ゆえ約35年前に現在の場所に移転し、約40年にわたり伝統の技を守り続けている。

江戸時代から続く製法を受け継ぐ唯一の職人

「松煙」とは、脂分を含んだ粘り気のある樹液「松脂（まつやに）」の多い松の木を不完全燃焼させたときに、壁面などに付着する煤を集めた炭素黒色顔料のことを指す。堀池さんは、約400年前、江戸時代に紀州に伝えられた、100時間近く炎を管理する「障子焚（しょうじだき）方式」という伝統製法で、きめ細かな煤を採取している。今、この技法で「松煙」を作り続ける職人は、堀池さんたった一人だという。さらに、自ら採煙した「松煙煤（しょうえんばい）」を使って、水墨画や書道に用いられる固形墨「松煙墨（しょうえんぼく）」にまで仕上げる墨職人でもある。

「木の国」の風土に育まれ、紀州徳川家の保護下で発展

和歌山県は県土の約77％を森林が占めることから「木の国」と呼ばれ、古くから人々は山の恵みを生かして暮らしてきた。「海と山に囲まれ、平地の少ない紀州で、備長炭を焼くか、松煙を採るか。山仕事や狩猟に携わるか…。そうして昔は、みんな食ってきたんですよ」と堀池さんは言う。

紀州で松煙は江戸時代に、紀州徳川家の保護下で発展。明治から大正にかけては、田辺の墨匠（ぼくしょう）・鈴木梅仙（ばいせん）が全国にその名を広め、「梅仙墨（ばいせんぼく）」は今もなお古墨の名品として書家や愛好家から高い評価を受けている。しかし、昭和に入り戦後の高度経済成長とともに工業化が進み、人々は山を離れてまちで働くようになった。林業や松煙づくりの担い手は次第に減り、紀州で栄えた伝統産業は衰退の一途をたどっていく。　

原料は松脂をたっぷり含んだアカマツ

堀池さんの松煙づくりには、松の中でもアカマツが使われる。「クロマツでもできますが、クロマツは海辺に多く自生する木。冷涼な高原や山地で育つシラカバも樹脂が多くてよく燃えますが、温暖な和歌山ではほとんど見られません。この辺りの山の中だと、必然的にアカマツになるんです」と説明。ただ、昨今はその「松集め」に苦労しているという。アカマツは幹を傷つけたり、皮を剥いだりすると松脂がにじみ出る。半年ほどすると再び樹脂がたまるため、もう一度皮を剥ぐという作業を繰り返し、一昔前は、山で500～600本の松の木を管理していると、10年分ほどの原料が確保できたそうだ

500kgのアカマツから採れる松煙煤はわずか10kg

しかし、山林を取り巻く環境は大きく変わり、今は山仕事に携わる人たちにお願いして、山で朽ちた倒木のアカマツを集めてもらっているが、森林伐採も人力から機械化が進む中で、それすらも困難になってきているのが実情。「500kgのアカマツから作ることができる松煙煤はわずか10kg程度なんです」。だからこそ、一片たりとも無駄にはできない。見せてもらったアカマツの切り口には、飴色の松脂がたっぷりと含まれていた。

100時間絶やすことのない火

採煙を行う「煤採取工房」は薄暗く、もちろん煤で真っ黒。2畳ほどの小部屋が10室ほど並び、それぞれが目の細かな金網で仕切られている。昔は障子で仕切られていたが、火災の危険性を考慮し、現在の形へと改められた。

松片は不完全燃焼

各小部屋には、火種を入れるための小窓があり、松片を焚（く）べて順番に不完全燃焼させていく。小部屋を一巡すると、最初に燃やした松片がちょうど燃え尽きる頃合いとなり、再び松片をくべる。この作業を繰り返しながら、炎を絶やさず管理し続ける工程は、実に100時間にも及ぶ。

辛抱強く小さい火で細かい粒子に

「100時間通しではできませんので、何時間か作業をした後火を消して、また続きからというやり方ですが。辛抱強く小さい火で長い時間かけて燃やせば細かい粒子の、大窯で一気に燃焼させれば大きい粒子の煤になります。昔は問屋さんが粒子の細かさによる色味の違いで等級をつけていたらしいです」と堀池さんは話す。

100時間かけて松片を燃やし、手作業で採煙された「松煙煤」はゴミを取り除き、圧縮機にかけて空気を抜く。そして、「墨製造工房」で、墨へと形を変えていく。

 原料も製法も2000年前と変わらない墨

墨の原料となる黒色顔料には、松脂を燃やして採る「松煙」、菜種油やごま油などの植物油を燃やして採る「油煙（ゆえん）」、石油などを原料に工業的に製造される「カーボンブラック」がある。それらに動物の皮や骨、腱などから作る天然の接着剤「膠」 を加えて練り、固形の墨に仕上げていく。

煤の粒子が墨の性質を決める

「私が作る『松煙墨』は、『松煙煤』に膠を混ぜて練り、固めて乾燥させるだけ」。その原料や製法は、およそ2000年前、漢の時代の中国で作られた墨と同じ。「単純だからこそ、2000年もの間生き残っているんですよ」と堀池さんは言葉を重ねる。煤が6に対し、膠が4の配合で、強力粉に水を加えてパン生地にするような感覚で、素手で丁寧に粘土状に練っていく。気温や湿度によって配合は微調整するものの、6:4の比率は職人の感覚と経験から導き出した黄金比だ。しかし、堀池さんは配合よりも、「煤の粒子と膠の良し悪しが、墨の性質を決める」と強調する

手をかけて仕上げる乾燥工程

乾燥も気の抜けない工程だという。成形した墨は、新聞紙に包んで木箱の灰の中に埋め、季節にもよるが約1ヵ月、大きいものなら2〜3ヵ月かけてじっくりと水分を抜いていく。その間、新聞紙を取り換え、向きを変えながら、まっすぐな墨に仕上がるよう幾度となく手を入れる。灰乾燥を終えた墨は、次は毛布に包んで自然乾燥。天井から吊るしたり、ざるに入れたりとその乾燥方法は工房によってさまざまだが、毛布で一定の温度を保ちながら、内側からゆっくりと水分を抜いていく方法は、堀池さんが長年の経験から編み出した知恵だ。乾燥の工程もしかり、100時間火を焚べ続ける採煙もしかり、墨づくりは冬の方が向いているという。

最大の特徴は「にじみ」の面白さ

工房には、「墨の芸術展」の審査員やNHK学園水墨画講師を務める、墨画GROUP82主宰･松下黄沙氏が「彩煙-墨五彩」を使用して描いたナマハゲも飾られている。同氏は堀池さんが尊敬する墨絵画家のひとりだが、じつは堀池さん自身も自ら作った松煙墨を使ってやさしく、かわいらしい文字や絵を描き、墨絵の体験教室を開くなど、墨絵画家の側面も持っている。

そんな堀池さんが語る「松煙墨」の最大の特徴は、「にじみ」の面白さ。「墨で紙に文字を書いたり、絵を描いたりすると、墨の線や点がその輪郭からじわじわと外側へ広がっていく。それが妙味」と、長年、墨と向き合ってきた表現者らしい言葉である。

不ぞろいな粒子が生み出す豊かな表現

その「にじみ」に、堀池さんが繰り返し述べる「煤の粒子が墨の性質を決める」という信念が結び付く。墨を水で磨った「墨液」は、煤が水に溶けているのではなく、煤の粒子を包んだ膠が水の中で分散している状態で、それらが和紙の繊維に引っかかり、大きな粒子は手前でとどまり、小さな粒子ほど奥へ奥へと進んでいく。もちろん、「油煙墨」やカーボンブラックを使った墨にも「にじみ」はある。しかし、これらは粒子の大きさが均一で、画一的な「にじみ」になるのが「松煙墨」との違い。堀池さんの言う「火の勢いや燃え方によって大きさがばらつく不ぞろいな粒子」が、味わい深い「にじみ」となって、書や絵に豊かな濃淡や奥行きを生み出すのである。

伝統を礎に生まれた40色の「彩煙墨」

堀池さんは、松煙墨の伝統を守る傍ら、20年ほど前から、藤色や牡丹色、利休茶色などの日本の伝統色に加え、金色や銀色、白色といった色墨も手がけている。「弁柄（べんがら）」や「黄土（おうど）」などの顔料に膠を合わせ、約40色を商品化。「彩煙墨（さいえんぼく）」と名付けた色墨は、混色によって表現の幅が広がるだけでなく、「重ね描き」にも適している。絵の具は一度塗った色の上に重ねると、下の色がにじみやすい。一方、墨は乾くと水をかけてもにじみにくく、重ねた色が美しく発色するため、黒墨の上に色墨を重ねることも可能だ。

「『彩煙墨』を作れるのは、私の墨づくりは乳鉢で顔料と膠を混ぜ合わせ、少量ずつ手練りで仕上げているから。機械だと黒い墨の色が残り、白や淡い色を美しく仕上げることは難しいでしょう」と堀池さんは誇らしげに話す。

顔料によって膠の配合も変えるなど、一色一色に職人の経験と勘も息づいている。

墨の文化、欧米へ

紀州の山奥で、「松煙煤」と「松煙墨」を作り続ける堀池さんに弟子はいない。原料となるアカマツの確保も年々難しくなり、日本の伝統的な製法を用い、職人の手作業で一つひとつ作られる純国産の「和膠（わこう）」を製造する工房も15年ほど前に廃業。さらに、墨を成形するための木型を作る職人も高齢化している。それでも百貨店の催事などに足を運び、一丁一丁の墨に込めた思いを伝え続けている。

「外国人の方がすごく興味を示してくれるんですよ。もう20年若ければ、絶対に世界へ行っていましたね」

そう笑う堀池さんが見据えるのは、世界へ広がる可能性。日本では、書道教室でも墨汁を使うことが増え、自ら墨を磨る文化は少しずつ遠ざかりつつある。一方、海外では日本文化への関心の高まりを背景に、墨に魅力を感じ、実際、西洋書道とも呼ばれる「カリグラフィー」に彩煙墨を使う人もいるという。

「日本には『にじみ』を美しさとして受け入れる文化があります。対して、欧米では線を正確に描く表現が主流です。だからこそ、墨が広がれば、また違った使い方をするかもしれないし、新しい文化が生まれるかもしれません」

1000年以上受け継がれてきた「松煙煤」と、約2000年の歴史を持つ「松煙墨」。その技と表現を胸に、和歌山の小さな工房から世界へ向けて静かに闘志を燃やしている。

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日常の道具の中に美を見出す「民藝（みんげい）」。その教えを直接受け継ぎ、今も器づくりを続けているのが島根県にある出西窯（しゅっさいがま）だ。ここで生まれる器には、窯名や作り手の名前が記されていない。それでも人々に選ばれ続け、70年以上も作り続けられてきたのはなぜだろうか。その背景には、器そのものだけでなく、時代の変化に応じて暮らしの在り方まで提案してきた点にある。

ライフスタイルから提案する窯元･出西窯

島根県東部、出雲平野の田園風景が広がる出雲市斐川町（ひいかわちょう）に、暮らし全般を発信する複合施設「出西 くらしのvillage」がある。敷地内には器の店やセレクトショップ、ベーカリーカフェが揃い、足を踏み入れると商品がずらりと並ぶ店内へと自然と引き込まれていく。

運営するのは民藝運動の精神を受け継ぐ窯元･出西窯。

「地域の方に楽しんでもらえる場をつくりたかったんです。器を使ってもらったり、洋服を手に取ったり、パンを選んだり。暮らしそのものを体験できる場所にしたくて」と振り返るのは出西窯の代表･多々納 真（たたの しん）さん。たとえば冬のグラタン皿は、実際に使ってみて初めて良さが伝わることも多い。“いいね”となり、そのまま購入につながることは少なくないという。

ここでは、暮らしの中でどう使われるかまで含めて商品提案がなされている。こうした考え方の背景には、戦後に出合った考え方に端を発している。

始まりは戦後。地元で生きる道を模索して築いた共同窯

出西窯の始まりは1948年。戦時中は物資が乏しく、“贅沢は敵”とされる中で、生活の中の“美しさ”は後回しにされてきた。そうした時代を経て、美しいものをつくりたいと、5人の若者が器づくりに取り組むことに。彼らは幼なじみで、いずれも農家の次男･三男。家業を継がない立場として自分たちの生きる道を模索するなかで、生活も支え合える“共同体”として窯を築く道を選んだ。

創業当初に目指していたのは、美術的価値の高い焼き物だった。しかし1949年、松江市在住の工芸家・金津 滋（かなつ しげる）氏から、“あなたたちには何も志がないみたいだ”と厳しい指摘を受ける。そしてこのとき、金津氏から手渡されたのが、民藝運動の父と呼ばれる柳 宗悦（やなぎ むねよし）の著書『私の念願』だった。自分たちの器づくりを見つめ直す中でこの本を読み込み、その思想に深く感銘を受けた。

民藝運動の牽引者･河井寛次郎との出会い

当時、日本では民藝運動が広がり始めていた。機械化や西洋化が進む中で、手仕事の価値や、暮らしの道具に宿る美しさを見直そうという考え方である。　

そうした民藝の考え方に共鳴した創業メンバーは1950年に京都へ赴き、民藝運動の中心的推進者の一人である河井 寛次郎氏を訪ねた。その後、河井氏は出西窯に足を運び、“毎日の生活道具を徹底的につくりなさい。人に喜ばれるものをつくりなさい”という考えを示し、日々使われる生活道具をつくることの大切さを伝えた。

さらにバーナード･リーチ氏らも、指導にあたった。リーチ氏はウェットハンドル技法と呼ばれる把手付けの技術や、洋食器づくりを伝えた。こうして出西窯は、実用の中に美を見出す「民藝」の思想を軸に据え、歩み始めた。やがて使い心地の良さが評判を呼び、次第に人々の暮らしの中へ広がっていった。

名を刻まない器に宿る価値

出西窯では商品に窯名や作者の名前を記すことはない。それは、民藝の思想に基づき、個人の名声ではなく、名もなき手仕事の積み重ねに価値があると考えているからだ。

1989年、出西窯は第10回日本陶芸展で優秀作品賞を受賞した。国内最大規模の陶芸公募展であり、その評価は出西窯が追求してきた用の美が認められた瞬間でもあった。

受賞作品・縁鉄砂呉須釉皿（ふちてっさごすゆうざら）の人気は高まり、深い青の色合いはやがて出西ブルーと呼ばれるようになる。

しかし、実際に賞を受けたあとも、特定の作者を前に出すことはせず、共同体としてのものづくりを続けてきた。誰か一人の作品ではなく、窯全体で生み出すものとして器を届ける。その姿勢こそが、創業時から変わらない出西窯の在り方だ。

日常を良くするものを手仕事で

こうして受け継がれてきた民藝の思想は、今なお息づいている。創業80年を目前に控え、職人は16人に増えた。出西窯の器には、土の質感や豊かな色合いがそのまま生きており、手に取ると形･重みがしっくりと馴染む。実用的でありながら、使うほどに愛着が深まるイメージが自然と湧いてくる。

登り窯がつくる、唯一無二の風合い

器の焼き上げには、伝統的な登り窯と現代的な灯油窯･電気窯を使い分けている。なかでも登り窯は、年に3〜4回だけ使われる特別な存在だ。登り窯は、斜面に沿って連なる薪窯で、炎の流れや灰のかかり方によって、器一つひとつに異なる表情が生まれる。だがその分、職人は数日間つきっきりで炎と向き合う必要があり、手間も負担も大きいため、使う窯元は少なくなっている。

「伝統をつなぐことと、炎をコントロールして窯を焚く技術を身につけるためにやっています。器づくりは、粘土から器への変化を覚えることが大事なんです」と多々納さん。窯内の温度が1,200〜1,300度になるとオレンジ色の光に包まれ、まるで神様がいるような幻想的な光景になるという。

使い手に誠実に、暮らし方の提案を多方面から

1998年には、敷地内に展示販売場くらしの陶・無自性館を設けたことで、窯元に足を運ぶ人が徐々に増えた。器を売るだけでなく、暮らしの中で役立つ道具を届けるという考え方は、こうした場づくりにも受け継がれている。　

創業時のデザインを受け継ぎ、新たな可能性も探求

食器を中心に、花器や酒器など幅広い商品を手がける出西窯。なかでも人気は、バーナード･リーチ氏の指導のもとで生まれたモーニングカップだ。100年、200年経っても変わらないものをつくりなさいという教えのもと、70年以上つくり続けている定番である。年間3,000〜4,000個を製作し、すぐに使い手のもとへと渡っていく。

一方で、新しい器づくりにも積極的だ。複数の職人がいる強みを生かし、それぞれが“使い手にとって何が良いか”を考え、形にしている。

実用性をひたすらに追い求めて

コロナ禍には、キャットボウルという新たな商品が生まれた。食べやすさや飲みやすさを追求し、食事中に猫のヒゲが当たらず、吐き戻しが起きにくい高さと形状を実現。猫にも飼い主にもやさしい器として支持を集めた。使い手に徹するのが我々の流儀で、お役立ていただける確信がありました、と開発者は迷いのない瞳で語る。今後は、障がい者や子どもなど、多様な使い手にとって使いやすい器づくりにも取り組んでいきたいという。

人々に喜ばれる器を、これからも

出西窯が目指すのは、使う人にとって心地よいかどうか。装飾や個性を競うのではなく、手に馴染み、長く使える実用性を磨き続けてきた。

その器は決して主張しすぎない。それでも、使うほどに良さが伝わり、気づけば食卓にあり、暮らしの中に自然と溶け込んでいく。名を掲げずとも選ばれ続けてきた理由は、そこにあるのかもしれない。

創業以来受け継がれてきたのは、“人に喜ばれる生活道具をつくる”という民藝の精神である。時代が変わっても、健やかで丈夫に、そして長く使い続けられる器を届ける。その思いを受け継ぎながら、出西窯はこれからも暮らしをより豊かにする器づくりを続けていく。

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出雲市を流れる高瀬川のほとりに、藍染の工房「長田染工場」がある。かつてこの川沿いには数十軒もの染め物屋が軒を連ねていたが、今ではその営みを受け継ぐのはこの工房のみとなった。伝統技法「筒描藍染（つつがきあいぞめ）」を守りながら、藍と向き合い続ける仕事が、今も静かに受け継がれている。

高瀬川とともに続いてきた出雲の藍染

出雲市の市街地を流れる高瀬川。その川沿いに、「長田染工場」はある。創業はおよそ130年前。現在は5代目の長田匡央さんが4代目と共に工房を守り、藍染の仕事を続けている。

工房の建物には長い年月の積み重ねが感じられ、作業場には染めの道具や布が並ぶ。藍染に使われるのは、島根県西部で作られた石見焼の素焼きの甕（かめ）。創業当時には四十数個の藍甕が並んでいたというが、現在残っているのは８つ。それでも当時から受け継がれてきた甕を今も使い続け、藍染が行われている。

出雲で唯一、筒描藍染を受け継ぐ工房

川の水は染色の工程に欠かせず、高瀬川が流れるこの地域は染めの仕事に適した場所だった。しかし時代の変化とともに染め物の需要は減り、工房の数も次第に少なくなっていった。全国を見渡しても、伝統技法「筒描藍染」を受け継ぐ工房はわずか三、四軒ほど。そんな中、「長田染工場」は「筒描藍染」という伝統技法を創業当時から道具も技法も、大きく変わることなく受け継いでいる、全国でも数少ない工房だ。

手描きの力が残る「筒描藍染」とは

 「筒描藍染」は、生地に糊で模様を描いてから藍で染める「後染め」の技法のひとつで、染め上がった生地を水ですすぐことで糊で描かれた部分だけが白く残り、模様が浮かび上がる。同じ模様を繰り返し染められる「型染め」とは異なり、手書きならではのゆらぎとダイナミックさが特徴だ。

制作は、代々受け継がれてきた型紙で下絵を付けることから始まる。そこへ筒袋に入れた糊を手で絞り出しながら、線を描いていく。描き終えたあとには米ぬかを振り、糊を固める。

その後、生地は染めと乾燥を十数回繰り返す。藍は空気に触れて酸化することで少しずつ青く発色していくため、回数を重ねるほどに、色は濃く深くなっていく。

最後に目の前に流れる高瀬川で糊を丁寧に洗い落とし、生地を竹竿に広げて乾かす。もちろん、糊の材料には米粉や米ぬか、塩など自然由来のものを使用するなど、環境への配慮もなされている。こうして一枚の布が完成する。大きなものでは、仕上がりまでに三週間以上かかることもあるという。

線に宿る、筒描の繊細な手仕事

模様を描く糊は、餅米100％で作られている。描き終えたあとには米ぬかをふりかけ、染料が布に入り込まないようにする。

糊を均等な太さで出しながら描き続けるには、長年の経験が必要だ。少しでも力加減が変われば、線の太さが変わってしまう。

下書きはあるものの、その通りにただなぞるだけでは面白くない。長田さんはそう話す。「人を立ち止まらせるような、力のあるものを描きたい」その言葉からは、手描きの仕事への強い思いが伝わってくる。

出雲の暮らしに根付いていた藍染の品

かつて出雲の地では、藍染の布は暮らしの中で広く使われていた。とくに婚礼の際には、嫁入り道具として筒描藍染の品が用意されたという。布団や夜具、油たん、風呂敷、提灯袋、傘袋など、日常で使うさまざまな布製品が藍で染められていた。

布の中央には家紋が入り、四隅には鶴や亀、松竹梅などの縁起の良い図柄が描かれるのがスタンダードなデザイン。家の繁栄や夫婦の長寿を願う意味が込められていた。

こうした藍染の布は、暮らしの節目を彩る大切な品でもあった。

使い込むほど深まる藍の色

現在では婚礼文化としての藍染はほとんど見られなくなったが、風呂敷などにはその名残が残っている。

藍染の布は丈夫で、虫にも強いという特徴がある。使い続けるうちに色が布に馴染み、落ち着いた風合いへと変わっていく。

新品のときの鮮やかな藍色も美しいが、時間とともに少しずつ色がやわらぎ、生活の中に溶け込んでいく。その変化も藍染の魅力のひとつだ。

藍という生きた染料

「長田染工場」の藍染の染料となるのは「すくも」と呼ばれる天然の藍だ。タデアイの葉を収穫して乾燥させ、発酵と熟成を繰り返しながら、約100日かけて作られる。

長田家は元々、すくもの一大産地である徳島にルーツがあり、以前は徳島産のすくもを使っていた。現在は兵庫県播磨で作られたものを使用している。播磨の藍染は古くから知られているが、かつて一度衰退し、その後約10年前に復活したという。

天然の藍は手間も時間もかかる染料だが、独特の深い色合いを生み出す。長田染工場では、こうした天然藍を使った染めが続けられている。

「藍は生きている」発酵が生む色の変化

藍甕の中では、微生物が働き続けている。温度や湿度によって状態が変わり、染め上がる色合いも微妙に変化する。

藍甕の中をのぞき込みながら、長田さんはこう話す。

「藍は中で生きているんです」

染めの仕事は、藍の状態を見ながら進められる。夏と冬では発酵の進み方も異なり、色の出方も変わるという。長田さんが特に好むのは冬の「寒染め」。冬の冷たい空気の中で染めると、色がきりっと締まり、落ち着いた藍色になるそうだ。

同じ工程であっても、全く同じ色にはならない。その変化を受け止めながら染めていくことが、藍染の難しさであり面白さでもある。

暮らしの中で使われ続ける藍へ

長田さんは、藍染を特別なものにしたくないと話す。
「もともと藍染は、生活の中で普通に使われていたものなんです」

その言葉の通り、工房ではストールやコースター、ブックカバーなど、現代の暮らしに取り入れやすい製品づくりにも力を入れている。かつて日常の中にあった藍を、もう一度、今の暮らしへと手渡していくような取り組みだ。

長田さんにとって藍染は、単なる仕事ではない。人生であり、生活そのものだ。受け継いできた技法を守るだけでなく、いまの暮らしの中で使われるかたちへと少しずつ変えていく。その積み重ねが、これから先の藍染を作っていくのだ。

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歌舞伎の始祖・出雲阿国（いずものおくに）ゆかりの地として知られる出雲。この地で、伝統芸能の火を守り続けている人々がいる。1975年に結成された「出雲歌舞伎むらくも座」は、一度途絶えた地域の出雲歌舞伎を復活させ、50年以上にわたって公演を続けてきた。舞台に立つのはプロではなく、この土地で暮らす人たちだ。

神話の里に残る、出雲歌舞伎の系譜

出雲神話の英雄・スサノオ伝説が息づく島根県出雲市佐田町（さだちょう）。古くから神楽や太鼓、歌舞伎など、芸能文化が人々の暮らしと深く結びついてきた。小さな山あいの町でありながら、今なお人々は祭りのたびに舞台を設け、日常の労働の合間に芸を磨いている。

歌舞伎の始祖・出雲阿国（いずものおくに）は、大社町（現・出雲市）で生まれ、京都で「かぶき踊り」を演じて一世を風靡。その後は再び故郷へ戻り、生涯を閉じたと伝えられている。現在も阿国の墓は、大社町の小高い丘に静かに佇む。

出雲歌舞伎の起源は江戸時代ともいわれるが、近代に大きく花開いたのは大正時代のことだ。広島出身の歌舞伎役者・嵐美里（あらしみさと）を招き、地域住民たちが本格的な歌舞伎を学んだことがきっかけとされる。祭りになれば地元の人々が舞台に立ち、農作業を終えた夜の芝居小屋には、笑い声と拍手が響いたという。

出雲歌舞伎と阿国を直接結びつける史料は残されていない。しかし、近代に出雲歌舞伎を伝えた嵐美里が持ち込んだ台本や演技の系譜をたどれば、その源流は京都で発展した歌舞伎文化に行き着く。阿国が京で始めた歌舞伎が、時代を超えて人から人へ受け継がれ、巡り巡って故郷・出雲に息づいたと考えると、その歴史は不思議な巡り合わせを感じさせる。

空白の15年を越えて

戦後、時代は大きく変わる。娯楽の多様化、若者の都市流出、過疎化。さらに連合軍の占領政策により、刀剣などの小道具や台本が没収され、演目の上演は難航。そして1960年、出雲歌舞伎の灯は途絶えてしまう。

出雲歌舞伎が途絶えて15年、佐田町の青年団を中心に結成されたのが「出雲歌舞伎むらくも座」だ。親や近所の人々が演じていた歌舞伎を見て育った世代が、出雲歌舞伎の文化を絶やしたくないと立ち上がった。かつて大人たちが煌びやかに舞った姿は、見ていた子どもたちの記憶の中に、静かに残り続けていたのである。

若者たちが復活させた”農村歌舞伎”

若者たちは当時の資料をかき集め、古い台本を読み解き、かつて舞台に立っていた年配者から所作や台詞回しを教わる。練習場所は、廃校になった小学校の教室。仕事を終えた夜に集まり、深夜まで稽古を続けた。衣装や大道具は、手作りのものがほとんど。

古い台本の読み解き方、足の運び、視線の送り方、独特の節回し。農村歌舞伎は、文字だけでは継承できない。体で覚え、舞台で受け継ぐしかない世界だ。先人たちから直接教えを受けながら、少しずつ失われていた演目を蘇らせては舞台として甦らせていった。その過程で大切にされてきたのは、形の再現だけではない。なぜその所作をするのか、その台詞にどんな感情が宿るのか。意味を理解してはじめて、芸を次の世代へ渡せるのだ。

小さな体育館から、世界の舞台へ

若者たちの中心にいたのが、座長として長年むらくも座を支えてきた渡部良治（わたなべよしはる）さん。舞台演出から広報まで幅広く担いながら、歌舞伎を地域の文化として根付かせるために奔走してきた。この土地で生まれ育った渡部さんにとって、歌舞伎は芸能である以前に、幼少期の思い出であり、先人たちの憧れの姿そのものだったといえるかもしれない。

はじめての上演は、地元小学校の体育館。15年ぶりの復活上演とあって、会場には大勢の町内客が足を運んだという。座員が増えるとともに、会場規模も少しずつ大きくなり、やがて町内のホール約600席を埋めるまでに成長。1998年にはポルトガル・リスボン万博へ招かれ、地元ゆかりの演目「日本振袖始・簸（ひ）の川大蛇退治の段」を披露した。

以来、「むらくも座」は毎年秋に定期公演を実施。結成から51年、実に50演目を復活上演している。

時代の流れを乗りこえて

渡部さんの長男・祥太郎（しょうたろう）さんは、9歳の子役の頃から舞台を踏んできた。受け継いだ芸と、この土地への愛着を胸に、現在は小学校での歌舞伎教室や子役の指導にもあたっている。親から子へ、舞台から客席へ。むらくも座の継承は、血縁と地縁が交差しながら続いてきた。

現在の座員は20代から90代まで幅広い世代で構成され、役者だけでなく衣装、小道具、舞台設営、音響、照明と、多くの地域住民やボランティアスタッフが舞台を支えている。しかし、歌舞伎人口の減少は全国的な課題であり、過疎化が進む佐田町を拠点とするむらくも座も例外ではない。座員の確保、新たな観客の開拓、県外へのPR。「むらくも座」の歴史が半世紀を越えた今もなお、乗り越えるべき壁は続いている。

笑いと迫力で、客席との距離を縮める

むらくも座が一貫して大切にしてきたのは、初めて観る人でも楽しめる演出にこだわること。普段は劇場に足を運ばない地元の人、歌舞伎に縁がなかった人にも、出雲歌舞伎に触れてほしいという意志の表れでもある。

源頼光（みなもとのよりみつ）による土蜘蛛退治（つちぐもたいじ）を描いた舞踊劇では、クライマックスで無数の蜘蛛の糸が舞台いっぱいに放たれる。張り巡らされた巨大な蜘蛛の巣を背景に、役者が低く腰を落とし、両腕を広げる瞬間。その迫力に、客席の子どもたちは思わず身を乗り出す。

一方、落語「詰込（つめこみ）」を題材にした人情喜劇では、空き巣の泥棒と夫婦の勘違い騒動が描かれ、会場は笑いに包まれる。演目によって表情をがらりと変えながら、むらくも座の舞台は客席との距離を少しずつ縮めてきた。

地元の子どもたちを舞台へ

演出の工夫に取り組む一方、次世代育成への取り組みも欠かせない。地元の小中学生を対象にした歌舞伎教室を継続開催しているほか、定期公演に組み込まれる「子ども歌舞伎」は今や名物となっている。

昨年上演された演目「白浪五人男（しらなみごにんおとこ）」では、出演する子ども一人ひとりに台詞が用意された。衣装をまとい、白塗りの顔で舞台に立ち、スポットライトを浴びる経験は、芸を覚えるだけでなく、子どもたちがこの土地に伝わる文化を自分ごととして捉える特別な体験でもある

秋の舞台に、灯がともる

毎年秋、佐田町のスサノオホールで開催される定期公演の日。会場は提灯の灯りに包まれ、まるで昔ながらの芝居小屋のような空気に変わる。舞台の上に立つのは、特別な職業の役者ではない。普段はこの地域で暮らし、働く人たちだ。だからこそ、芝居にはどこか親近感が漂う。地域の文化を守る覚悟と誇りが、舞台の熱量として静かに客席へ届いていく。

一度消えかけた出雲歌舞伎の灯は、若者が受け継ぎ、子どもたちへ渡し、地域全体で支えながら、半世紀という時間をつくってきた。出雲阿国ゆかりの地で育まれてきた伝統は、今日も静かに燃え続けている。

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沖縄で人生が変わった佐々木亮輔さん・由貴さんの2人が手がけるのは、伝統的な技法を取り入れたデザイン性の高いものばかり。手に取った人が思わず笑顔になるような作品の裏には、二人らしい自然体の生き方があった。

波照間島の暮らしから得た創作の心と生き方

街並みや文化に城下町の名残がある青森県弘前市は、津軽塗やこぎん刺しなどの伝統工芸が今も根強く残っている。その弘前市に工房を構える「Snow hand made」は、亮輔さん・由貴さん夫婦が分業で制作を行う染織作家だ。

亮輔さんが藍（あい）や紅花（べにばな）を染料にして布や糸を染め、由貴さんが織物やかぎ針編みのアクセサリーを作っていく。手織りとは思えない緻密で繊細なデザインと鮮やかな色合いが人気となり、新作が出るたびに購入する人も多いという。

染料は自家栽培しているものから、近隣の山にある竹、桜の枝などを原料としている。自然モチーフのアクセサリーと相性が良く、流行り物のデザインとは違った魅力がある。長く使ってもらえるもの、というのが2人の創作のコンセプトでもあるそうだ。

「彼女は感性で作っていくんです。その感覚がすごい」「染めは原理が分かっても望んだ色が出ない時もある。でも彼は考えて、その色に近づけるんですよ」と、お互いを称える２人。それぞれの技術を認め合い信頼しているからこそ、ハイクオリティな作品が生まれるのだろう。

導かれるように訪れた沖縄での出会い

神奈川県出身の亮輔さんと弘前市出身の由貴さんが出会ったのは、有人島として日本最南端にある沖縄県波照間島（はてるまじま）。亮輔さんは学生時代に波照間島を訪れた際に人や島の風土に惹かれて移住を決意し、同時期に知り合いを訪ねて来た由貴さんと出会った。

「染物や陶芸の技術を得たいと思っていました。最初に訪れた時に、沖縄の鮮やかな自然をどうにか残せないかと思って道端の花で糸を染めたことがあったんです。それが薄紫色に染まった時に感動したんですよ。『自然の色って残せるんだ』って」と話す亮輔さん。

由貴さんも同様に手に職をつけたいと考えていた時、知り合いを通して紹介してもらったのが、隣の西表島（いりおもてじま）で活動をする染織家・石垣昭子先生だった。石垣先生は、紬糸を用いて織り上げる絹織物、紬織（つむぎおり）の人間国宝・志村ふくみ氏に師事し、西表島の染織文化を掘り起こすため40年以上活動している人だ。

しかし、まったく知識のない２人の指導をすることは難しいと、波照間島にいる原始機（げんしばた）を使える人を紹介されたという。原始機とは、経糸の一端を織り手の腰にまわした「腰あて」につなぎ、腰の力で経糸の張り具合を調整する織物の基本ともいえる織り機だ。

そこで指導を受けたのが、後に一緒に工房を立ち上げる２人だった。その２人に原始機を教わり、学んだことを忘れないよう自宅でも織り続け、織ったものは石垣先生の工房へ持ち込むことも。そこから課題を与えられたり、４人で先生の工房に住みこみで学ぶなど、必死にくらいついていった。

中でも織りの技術は由貴さんが抜きん出ており、突出した才能を見せたという。

「子どもの頃から編み物や絵を描くのが好きだったんです。その影響もあると思いますが、沖縄に来て変わったのが大きいです。沖縄ではみんなが私の作ったものに興味を持ってくれたり、認めてくれた事が自信にもつながったのかもしれません」。由貴さんの創作は、沖縄で自分らしい生き方を知り、それを少しずつ積み重ねて今につながっているという。

また、石垣先生からは、技術を磨くこと以上に「染織は工芸品ではない」という、ものづくりの原点ともいえるものを学ぶ。先生自身が糸から染め、織った生地を手ぬぐいにしているそうで、生活の一部だという意識を大事にしているそう。工芸品として残すことも必要な取り組みではあるが、“暮らしの中から生まれたもの”であることを学ぶ大切な時期だったと話す。

工房立ち上げから独立。弘前で2人らしい創作を

石垣先生の後押しもあり、2008年には4人で染織工房も立ち上げた。そこは食堂も兼ねていたのだが、こだわりの食材や手の込んだ仕出しが評判となり染織との両立が難しくなってきた。仲間とも話し合った結果、染織作家としてさらに本腰を入れたいと、亮輔さんと由貴さんは工房から独立することを決意。そこで選んだのが弘前市だったのだ。

「妻の故郷なので馴染みがあったことと、やはり工芸品が多い土地なことも決め手です。正直、弘前以外の選択肢はなかったかもしれません」と2人は笑う。

飛行機は使わず、あえて鹿児島から弘前市まで車で北上することに。各地の知り合いを訪ねつつ、自分達の感性も磨きたいと、世界遺産などにも立ち寄りその土地の違いを感じ取っていった。土地が変われば気候や風土も変化する。ものづくりは土地と自分に合ったものを取り入れることも石垣先生からの教えだった。

その言葉を受け、自分らしく、その土地だからこそ生まれる作品づくりをしたいという想いで弘前へ向かい、Snow hand madeが誕生した。

手間を惜しまず、素材の特性を生かす技法

「藍染めは色落ちや色移りがしやすいと思う人も多いですが、本来はそうじゃないんです。そこを追求したら、昔のやり方に落ち着きました」

Snow hand madeの藍染めは、地獄建て・正藍染（しょうあいぞめ）という室町時代に確立された技法。藍の葉を乾燥させた後、そこに水を打ちながら2〜3カ月かけて発酵、切り返しをしながら土（堆肥状）にし、天日干しすると蒅（すくも）という藍染めの原料が出来上がる。出来上がった蒅は、りんごの木灰からできた灰汁でよく練っていく。この木灰は近隣のリンゴ畑で剪定・伐採した枝で、冬の薪ストーブで燃やして灰にして保管している。熱湯を入れて撹拌した後、上澄みだけを取った灰汁だ。残った木灰は釉薬としても活用できるため、知り合いの焼物屋に譲っているそうだ。

「この循環がやりたかったんです。全く無駄がない」と、亮輔さんは嬉しそうに話す。

藍染めの中でも重要になるのが、藍建て（あいだて）といわれる染液をつくる工程だ。藍甕（あいがめ）に蒅と灰汁を入れて、10日ほどかけて少しずつ嵩（かさ）を上げて発酵させて染液をつくっていくのだが、水を大量に使うことと、水と藍の相性が悪いと藍が建ちづらいこともあるという。そのため、弘前で物件を探す際も井戸水が使える場所が第一条件だった。現在の場所は湧水が豊富で、藍との相性も良く、土地の運にも恵まれているようだ。

染液が完成し、ようやく藍染めの工程になる。灰汁に漬けた生地を空気を入れないようにそっと藍甕の中に浸していく。染めたものは水で洗い、天日干しにして再度洗う。この工程が１セットとなり、目当ての色が出来るまで繰り返していく。最後はよく天日で焼き、灰汁の雑味を抜いて完成だ。

藍は自家栽培もしているため、種まきから刈り取り、天日干しの作業も含めると1年以上。現在は日本で高い生産量を誇る徳島の蒅・阿波藍（あわあい）もブレンドしているが、将来的には弘前藍だけで染めるのが夢だという。2人だけで作業しているため規模を広げることは簡単ではないが、いつか実現したいと試行錯誤中だ。

ここまで手間をかけるのは、藍の効能を最大限に引き出したいという想いからだ。本来の藍染めは色褪せも色落ちもしにくく消臭・抗菌効果も高い。時間はかかるが、藍本来の良さを引き出す一番の技法だと考えているそうだ。

デザインのインスピレーションは自然

染めた糸は由貴さんの手で形作られていく。かぎ針編みの他、原始機（げんしばた）と呼ばれる機織り機（はたおりき）を使い、ストラップや紐を織り上げる。波照間島時代から使用しているもので、糸の一端を織手の腰につなぎ、腰の力で糸の張り具合を調整しながら織っていく原始的ともいえる機（はた）だ。

モチーフは、自然。沖縄にいた頃から島の人達がお守りとして島の素材で作ったアクセサリーを付けていたことが印象的で、自分の作品づくりにも大きく影響しているという。顕微鏡で見るミクロの世界や宇宙など、自然にできたものが規則正しく並んでいたり、美しいと思えるような世界観を作品に落とし込んでいる。だからこそ、由貴さんのデザインは手仕事とは思えないような緻密な美しさがある。

染めも織りも、すべて身の回りにあるものから出来上がっている。これがSnow hand madeの作品づくりの原点ともいえる。

良いものを取り入れながら自分達らしく

伝統的な技法で作品づくりをする2人だが、昔の技法だけにこだわっているわけではない。現代の技術を用いた染めも取り入れ、自分達がイメージする作品づくりに生かしている。

「いいとこ取りをしている感じです。それぞれの良さを生かして、植物が持っている本来の持ち味を生かすのが一番ですね」と話す亮輔さん。技法も材料も、概念にとらわれず、良いと思ったものを取り入れている。自然体でいることこそ2人にとって重要なのかもしれない。

「これからのひとつの目標としては、ここで採れた藍だけで染めたい。ここの土と水と空気で育った唯一無二の作品づくりをするために、どういったシステムを組むか考え中です」と話す亮輔さんに、「売り物以外の作品も手がけたいです。以前広いスペースを借りて大きな作品を展示したんですが、自分達が表現したいものを好きなように作って本当に楽しかった。初心を思い出すことができたので、そういった展示もしていきたいですね」と笑顔の由貴さん。伝統技法に気負うことなく、生活の一部として創作に向き合う2人。Snow hand madeの作品には2人の生き方そのものが表れている。

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まるでガラスのような透明感。陶芸家・江上晋（しん）さんの作品群のひとつ「白磁釉象嵌（はくじゆうぞうがん）」は、焼きものでありながら透明感を湛えた表情が印象的だ。熊本を代表する伝統工芸「高田焼」の流れを汲む窯元に生まれた江上さんは、伝統を継承しながらも新たな可能性を探り、自分なりの表現を追究している。

父親が開いた窯を受け継いで陶芸家に

八代平野にある湧水池のほとりにある「高田焼 竜元窯（こうだやき りゅうげんがま）」。江上さんは「高田焼 竜元窯」の二代目。熊本県美術協会展や西部伝統工芸展、日本伝統工芸展などで受賞歴を持つ。

江上さんは地元の高校を卒業し、熊本市内の大学へ進学。1987年に「高田焼 竜元窯」を開いた父親の元（げん）さんから窯を継ぐように言われたことは一度もなく、自宅と工房が離れていたため元さんの作陶の様子を見たこともほとんどなかった。だから、焼き物をしようと考えたこともなかったという。そんな晋さんの転機となったのは、就職活動だった。

「自分のしたい仕事は何かと考えてみたら、洋画家だった祖父との思い出が蘇ってきました」と江上さん。幼い頃に遊びに行ったアトリエで目にした油絵や彫塑（ちょうそ）の美しさに心を動かされた記憶から、心のどこかでものづくりへの憧れと興味を抱いていた自分に気付いた。そして、自分は陶芸をするのに最適な環境にいるのだと、初めて認識したのだった。

大学を卒業後は佐賀県立有田窯業大学校で陶芸の基本を学び、26歳で帰郷。「高田焼 竜元窯」で父親とともに作陶に打ち込む日々が始まった。

“肥後の御用窯”の系譜を継ぐ「竜元窯」

「高田焼 竜元窯」は熊本を代表する伝統工芸・高田焼の流れを汲む。高田焼の歴史は古く、江戸時代初期の1632年に尊楷（そんかい）によって現在の八代市に窯が築かれたとされる。尊楷は1602年に豊前小倉藩主・細川忠興によって召し抱えられた朝鮮の陶工で、当初は忠興が治める上野（現在の田川郡福智町）で築窯したものの、細川家の領地移転にともなって八代へ。高田焼は「八代焼」とも呼ばれ、肥後藩の御用窯として保護されてきたが、明治維新後に保護を失う。現存する高田焼の窯元は宗家である「上野窯（あがのがま）」と、「伝七窯（でんしちがま）」「竜元窯」の3つ。江上さんの父親の元さんは「伝七窯」での修行を経て、「竜元窯」を開いた。

高田焼は陶土から成形した素地に模様を彫り込み、そのくぼみに白土を埋め込む「象嵌（ぞうがん）」と呼ばれる技法が特徴だ。中でも代表的な作品群が青磁釉をかけて焼き上げる「青磁象嵌」で、灰色がかった青磁釉から透けて見える象嵌模様が優美な雰囲気を醸し出している。だが、象嵌技法そのものの難度が高いだけでなく、素地と象嵌部分の収縮率が異なるために焼成時に割れや歪みが生じるリスクもあり、優美さの裏側で作り手には高い技術力が求められる。

伝統を再構築し、新しいものを生み出す試み

江上さんの父親の元さんは古来の伝統技法を受け継ぎながら、型にとらわれない高田焼を目指した。そして江上さんもまた、伝統を継承しながらも高田焼の新たな可能性を探り、自分なりの表現を追究している。

江上さんは「高田焼を構成する“土・釉薬・象嵌”の3つの要素を守りながらも再構築することで、“今の高田焼”を見せられるのではないかと考えています」と話す。三要素は高田焼に欠かせない核であり、作品づくりの出発点でもある。

中でも土づくりは大きなこだわりのひとつだ。現代では市販の陶土を使う陶芸家も少なくないが、江上さんは自ら山へ行き、原土を掘り出す。原土は工房へ運び、水を混ぜ、目の細かい網に通して不純物を除去する。一連の作業は時間も手間もかかるが、自分の目で土を選び、自分の手で精製することで、市販品よりもきめの細かな粘土が生まれる。そしてその粘土が、斑点などのノイズのない作品へと姿を変える。

江上さんの思想は作品群にもあらわれている。作品は「青磁象嵌」「焼締象嵌」「白磁釉象嵌」の大きく3つに分けられる。受賞作品の多くを占める「青磁象嵌」は、自作のブラウンの土と、それを引き立てる独自調合の青磁釉の対比が象徴的だ。「焼締象嵌」は象嵌を施した生地に釉薬をかけずに穴窯で焼くことで、温もりと力強さを感じられる肌合いに。そして冒頭でも触れた「白磁釉象嵌」は、白磁に施したくぼみに釉薬を流し込み、ガラスのような透明感と、くぼみ部分に表れる陰影が幽玄の美を生み出している。

伝統とは守るものではなく、作り出していくもの

江上さんは2018年に、日本伝統工芸展で4回以上の入選を果たした作家だけに認められる「日本工芸会正会員」に認定されている。日本工芸会は、重要無形文化財保持者、いわゆる人間国宝を中心に構成される団体で、正会員は全国でも約1,300人ほどしかいない狭き門だ。日本伝統工芸展は国内最高峰の工芸公募展とされ、その中で4回以上の入選を果たすというのは、一時的な評価ではなく技量が継続的かつ公的に認められたことを意味する。だが、江上さんは満足することなく、今も新たな表現を模索し続けている。

「高田焼という枠組みの中で、“これまでにない焼きもの”を追究したい。伝統は守るものではなく、作り出していくものだと思うから」と江上さん。この言葉は、地域に根差した工芸だからこそ生まれる緊張感の中で紡がれてきたものだ。首都圏の百貨店で新作を発表する一方、地元・八代市での個展も毎年欠かすことなく続けている。そこには、約390年続く高田焼を見守ってきた地元の“目”がある。「八代には、高田焼を地元の誇りとする方々がいます。父の作品についてもよくご存知で、私よりも長い時間、高田焼を見つめてきた方々です」。新しい作風に厳しい声が向けられることもあるが、江上さんはそれを退けるのではなく、次の一歩のための学びとして受け止めている。

伝統工芸の世界では、変化は必ずしも歓迎されるとは限らない。だからこそ、守るべきものを見極めながら新しい表現に挑む姿勢そのものが、後に続く作り手たちの指針になる。父親の作品と自身の作品を見つめながら語る江上さんの目は、過去を敬いながらも、しっかりと未来を見据えている。地域に根ざした一つの窯の挑戦は、約390年続く伝統をどう次の世代へ手渡していくかという、工芸全体が向き合う普遍的な問いにも重なっていく。

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高知県は備長炭日本一の生産量を誇る。その中心が室戸市。伐りたてのウバメガシを原料とし、20日間ほどの工程を経て焼き上げられる土佐備長炭。その第一人者の製炭士は、後継者の育成、材料の確保、そして環境保全という室戸（むろと）の未来を見据えた活動に尽力している。

炭の宝を育む、室戸の風土

かつては大型台風が再々上陸することで有名になった高知県東部、室戸市。海岸エリアは漁業の町として栄える一方、その山奥深くには、今も静かに煙をあげる土佐備長炭の窯が点在している。そのひとつに、47年以上にわたり炭を焼き続けてきた製炭士、森本生長（せいちょう）さんの仕事場がある。

森本さんが土佐備長炭を焼く窯場は、室戸市を流れる清らかな羽根（はね）川の上流に位置する。土佐における白炭（木炭）づくりの歴史は江戸時代まで遡る。ここ室戸は、海岸沿いや岩場といった厳しい環境で育つウバメガシをはじめ、アラカシやウラジロガシなど、重くて堅い木が自生する土地。明治時代、紀州の炭焼き職人が羽根の地に移り住んだことで、その高度な技術が伝承された。地元の職人たちはさらなる窯の改良に励み、やがて室戸は備長炭の産地として全国から注目を集めることとなる。

土窯の研究は一生終わらない

2017年（公社）国土緑化推進機構より「森の名手・名人」の選定を受けるなど、今や製炭業界で著名な森本さんも、10代の頃はパイロットを志していた。高校卒業後は航空電子系の専門学校で学ぶが、途中でその夢を断念。30歳まで東京でサラリーマン生活を送った後、将来を見据えて帰郷する。

当時は米づくりや畜産を営む傍ら、山でウバメガシなどを伐り出し、製紙会社へパルプの原材料用として売っていたという。転機になったのは、地元で唯一備長炭をつくっていた先輩からの勧めだった。「これをパルプに持っていくのはもったいない、私が教えるから炭を焼いてみないか」との誘い。それが備長炭との出合いになった。

     昭和30年代に入って、家電用品等の発達により木炭産業は急速に斜陽化へと追い込まれた。そのため山から離れる製炭士が多くいた。森本さんは山に残されていた土窯を修復し、先輩のアドバイスを仰ぎながら試行錯誤を重ねた。素人ながらもそこそこ出来の良い炭が焼け、「父親もビックリしたんです」と森本さんは笑う。

「同じ工程を続けていたのに、次第に炭の出来が悪くなっていきました。それで調べてみると、窯の壁に亀裂が入っており、熱が逃げていたんです。それを修理して再び焼いてみたところ、見違えるような上等な炭になりました。それがきっかけで窯そのものに興味を持ち、本格的な勉強を始めました」。

当時は周辺に炭焼きのベテランが多く、天井の形ひとつとっても、徳利（とっくり）型を得意とする人や、円形を得意とする人など、それぞれの技を参考にしていったという。森本さんは「窯底の熱を蓄える保温力、窯の気密性、そして強度。この３点が窯づくりにおいて最も肝心な要素だ」と語る。

灼熱の窯。その熱を全身で受けて立つ

黒炭と白炭は、原料の木というより「焼き方と仕上げ方」の違いで分かれる。土佐備長炭が分類される白炭は、1,000度を超える高温で一気に炭化させ、窯から赤熱したまま掻き出して土と灰をかけて急冷する。この急冷でできる表面の白い灰がその名の由来であり、硬く締まって叩くと澄んだ金属音を響かせ、火力が強く長時間燃え続ける。対する黒炭は、比較的低い温度でじっくり焼き、窯を密閉して炭化させたあとそのまま窯内で冷ます。仕上がりは黒くやわらかで、火付きがよく扱いやすいため、飲食店などの専門店で愛用される白炭に比べ、レジャーや家庭用などに好んで使用される傾向がある。

白炭の代表格とも言える備長炭において、室戸が日本一の産地となった背景には、いくつもの条件が重なっている。原木に最適なウバメガシをはじめとするカシ類が豊富に自生していたこと、明治40年(1907年)、四国遍路で室戸を訪れた紀州の炭焼き職人・植野蔵次が、当時の土佐の未熟な窯の欠点を見抜き、紀州備長炭の製炭技術を伝授したこと、土佐の風土に合わせて窯を改良し、大きな窯で良質な炭を量産する技術が根づいたこと、など。

そして、何より森本さんらによる後継者育成と植林を通じた、持続可能な生産体制があったことが非常に大きい。

では、その土佐備長炭はどのようにして作られるのか。まず森本さんは山からウバメガシを伐採し、窯へ原木を投げ入れるように、横に並べていく。その際、あえて重なる部分を設け、空気の道をつくる。そこから火を入れて加熱し、一週間ほど蒸し込んで原木の水分を飛ばしていく。森本さんは、この段階の管理が重要だという。原木の含水率が高いままだと、後からひび割れが生じ、質の良い炭にならないからだ。水分の多い初期段階では煙突から白い煙が出るが、乾燥が進むにつれて次第に透明へと変化する。熱気に耐えながら煙に手を当て、湿るとまだで、肌触りがサラっとした状態になれば、乾燥が進んだ合図である。

乾燥が終わると密閉し、ごく少量の空気を送り込んで蒸し焼きにすることで炭化させる。この作業は「ねらし（精錬）」と呼ばれ、炭に含まれる不純物を燃やし切る重要な工程だ。炭化が完了し、窯の口を開けて空気を送り込むと、内部は1,000度を超える高温を生み、高炉の鉄のように真っ赤になった木を掻き出し、土と灰をまぜた「素灰（すばい）」をかけ急速に消火、急冷することで、炭の表面が白っぽくなる。

世界にも類がない硬質の炭は、打ち合わせると、キーンと金属のような、美しく澄んだ音を響かせる。

窯入れから窯出しまで、20日前後を要する。焼きあがった炭は、その形状や太さに応じて選別され、サイズを揃えたのち、除湿室に入れて、水分が戻らないように管理する。

食文化を支える世界最高峰の炭

「見た目も綺麗で、長時間燃焼するのが良い備長炭」と森本さんはまっすぐに見つめて話す。質の高い炭になれば、３時間でも４時間でも燃焼し続ける。だが、完璧な備長炭を作ることは難しいと正直に明かす。炭化させる「ねらし」をかけすぎると、見た目は美しい炭になるが、燃焼成分が抜けすぎて火力が落ちてしまう。「その微妙な加減を攻めなきゃいけない」という言葉には、長年の経験に裏打ちされた炭焼きの奥深さが宿る。そして、「この備長炭は食文化にも貢献している、世界最高峰の炭だから」と少年のように目を輝かせる。

備長炭は長時間燃焼するだけでなく、煙が出ないため、食材に余計な匂いがつかず素材本来の味を活かすことができる。繊細な味を求める料亭やうなぎ店、焼き鳥店などからの需要は絶えず、常に品不足の状態だ。問屋からの催促に追われるなか、今年も２か月に３回のペースで窯入れを行うという。

後継者は大歓迎

もちろん、これまですべて順調だったわけではない。昭和後期から安価な中国産の備長炭が出回り始め、国内産は大打撃を受けた。まだ若手だった森本さんの炭も、売れない時期が続いたという。その後2000年代になって中国が木炭の輸出を禁止したが、この20年足らずの間に、60人程いた製炭士は、20人ほどまでに減り、全体の3分の２が窯を離れた。

現在は生産量に限りがある一方、国内だけでなく海外からも引き合いがあるため、備長炭不足の状況が続いている。森本さんは「備長炭を仕事にしたい若者がいれば大歓迎」と、仲間を増やしたいと考えた。新規参入者が一歩を踏み出しやすいよう、収入を得やすい省力窯の導入や機械化を推進してきた。また、室戸市長に掛け合い、2011年には後継者育成制度をつくり、毎年３人ほど研修生を受け入れた。彼らが独立した後も、原料となるウバメガシの調達を含め、フォローを欠かさない。

すでに30人以上が森本さんから学び、そのうち10人程が独立して、高知県内外に窯を構えている。現在室戸市には30人程の製炭士がいる。

山の厳しさを実感する

森本さんの窯から車で10分ほど走ると、所有する山がある。見るからに険しい山の頂上まで行けるよう、自ら重機を操ってジグザグに道を切り拓き、４駆の軽トラなど運搬車が登れるよう整備したという。皆が頂上の奥にあるウバメガシをチェーンソーで伐り出す。運搬車が入れない場所では、ワイヤーを使って吊りあげながら搬出する。

土佐備長炭の未来を、つなぐ

ウバメガシの親株の枝や幹の一部に傷をつけて発根させた「取り木」を植えるほか、森林組合などに委託して苗木の植樹もしている。製炭士1人が年間で使用するウバメガシは1ha（ヘクタール）約5000本で、40haあれば生育から伐採までのサイクルを安定させることができる。

その理由として、備長炭の炭材であるウバメガシは、伐っても切り株から芽吹く「萌芽（ほうが）更新」で、約20年をかけて再生していく。40haをその周期に合わせて区画ごとに順に伐っていけば、一巡する頃には最初の区画がじゅうぶんに育つため、植え直しも開墾も要らず、製炭士1人が仕事を続けられる環境を維持できるというわけだ。

「昨年は4万本、8ha植えたけれど、あと100haぐらいは植えんといかん」と話し、案内してくれたのは苗木ポットが並ぶ場所だった。「これはウバメガシ、こっちはウラジロガシ、クヌギ。この３種類を中心に植えようと思っています。ウラジロガシは薬にも使えるし、良い炭にもなる。クヌギは茶道で使われる菊炭に。どんぐりの実は動物の餌になる。自然環境を守るならやっぱり広葉樹のほうがいい。根を張って土砂崩れを防ぐし、木を伐っても元へ戻るしね」と話す。

無形文化財登録、その先の夢へ

３回目の挑戦となるが、県と製炭士たちは土佐備長炭の「無形文化財登録」を目指している。森本さんは「技術の保存と品質の安定。土佐備長炭の名を冠する以上は、一定の品質を守りたい」と語る。さらに「無形文化財に指定されれば、世界遺産を目指せそうな気がする」と笑みをこぼす。「地域全体で原料のウバメガシを半永久的に持続可能にし、産業を成り立たせていく。二酸化炭素の排出を抑え、環境も守る。これほどの循環モデルは他にないと感じています」と、その想いを語った。

後継者育成、原料確保、そして環境保全。この3つの課題に取り組みながら、土佐備長炭と地域の未来を切り拓くベテラン製炭士の歩みは、止まることを知らない。

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日本古来の製鉄法「たたら製鉄」の文化が色濃く残る島根県東部。安来市広瀬町には、江戸時代後期から続く鍛冶工房がある。刀剣鍛錬の技を礎に、いま手がけるのは花器やフライパンなど現代の暮らしに寄り添う道具。11代目･小藤宗相（ことうしゅうすけ）さんは、冷たいはずの鉄に温もりが宿る理由を、手仕事を通じて示し続けている。

たたらの系譜を引く、安来の鍛冶

古くから日本有数の鉄の産地として知られてきた島根県。砂鉄と木炭から鉄を生み出す「たたら製鉄」は、今なお国の選定保存技術として守られている。江戸時代に最盛期を迎えたこの技術は、日本刀の材料である「玉鋼（たまはがね）」を生み出す唯一の製法として知られ、中国山地一帯を中心に発展を遂げた。

鍛冶工房弘光のルーツは江戸時代後期。初代から三代目は、たたら製鉄に携わる「たたら師」として活動。その後の時代の変化のなかで打刃物や農具、日本刀鍛錬へと仕事のかたちを変えながら、10代にわたって鍛冶の火を守ってきた。

かつては包丁や農耕具の製造･修理を担い、地域の暮らしに欠かせない存在だった鍛冶職人。しかし戦後、機械化や大量生産が進み、農具や刃物を「修理しながら長く使う」といった暮らしは少しずつ姿を消していく。安価な製品が手軽に手に入るようになり、各地の鍛冶屋は減少。製鉄の仕事を続けるだけでも難しい時代になった。そんな中でも鍛冶工房弘光は、時代に合った鉄工芸品をつくり続け、その伝統を現代に伝えている。

作品を届ける喜びを知り、鉄工芸の道へ

鍛冶工房弘光11代目の小藤宗相さん。最初から一直線に鍛冶の道へ進んだわけではなく、大学卒業後は東京の企業に勤務し、その後は島根県内の美術館でも働いていた。鍛冶の道へ進む転機となったのは、家業の展示会を手伝った時のこと。来場者と直接言葉を交わし、自分たちが手掛けた品が誰かの日常へ渡っていく瞬間に触れるうち、つくる喜びだけでなく、使い手へ届く喜びの大きさを実感した。「いつかは継がなければ」とぼんやり考えていた家業が、自分の仕事として輪郭を持ちはじめた瞬間だったと語る。

細部まで手仕事にこだわり、鉄に温もりを宿す

現在の工房には、10代目の父･洋也さんを含め、４人の職人が立つ。手掛けているのは、刀剣鍛錬の技法を生かした燭台、花器、行灯、火廻り品といった工芸品。日本刀づくりと同じように、鉄を高温で熱し、鎚（つち）で何度も打ちながら不純物を取り除き、強度と粘りを引き出していく。わずかな温度差や打つ力の加減によって表情が変わるため、職人は炎の色や鉄の状態を見極めながら作業を進める。つくるものは変わっても、鉄を打ち鍛え、用の美へと昇華させる仕事は初代から変わっていない。

受け継がれる伝統の鉄加工「鍛造」

彼らのものづくりの核にあるのは、木炭の火で鉄を熱し、鎚（つち）で打って成形する昔ながらの加工法「鍛造（たんぞう）」。鉄を液体化して型に流し込む鋳造（ちゅうぞう）、圧力をかけて成形する機械加工などが一般化している今、「鍛造」は手間がかかり、大量生産には向かない。しかし打ち鍛えることで強度と粘りが増し、打ち目や揺らぎによって一点一点の表情を豊かに表現できる。

鉄の状態は肌感覚で見極める

鉄は、熱したばかりの柔らかいうちしか動かない。作業できるのは、およそ800〜1000℃の間。熱しすぎれば鉄が溶けてしまい、熱する時間が短ければ叩いても成形できない。だから何度も炉に入れ、何度も引き出し、叩き、また熱する。その反復作業を繰り返す。

熱している間は、次はどこを叩き、どう曲げるかをイメージする。長年培った感覚をもとに、鉄の状態を見極める。引き上げるタイミングは最も重要で、職人の経験が試される局面だという。

唯一無二の品に仕上がる、手仕事のおもしろさ

伝統の鉄加工「鍛造」によって作られた品は、ひとつとして同じものが存在しない。しなやかな鉄の輪が印象的な「置き風鈴」は、 鉄の厚みや曲線のわずかな違いによって、同じ品であってもそれぞれ異なる響きを持つ。手仕事ならではの微細な揺らぎが音色に個性を与え、均一な工業製品にはない豊かな表情を生み出している。 

「鍛月（たんげつ）」と名付けられた鉄のフライパン。熱伝導に優れた鉄の性質を生かし、食材の中をふっくらと、表面は香ばしく焼き上げる。薬品などによる錆止めなどの処理を施さず、使い込むほどに変化する鉄の表情を楽しめる設計。鍛えることで生み出される凹凸の模様がかすかに残り、そのまま鉄の表情となって現れる。

売る力もまた、手仕事の一部

11代目の役割は、ものづくりだけではない。工房に併設されたギャラリーでは、実際に作品を手に取った来訪者との会話から、新たな受注や制作が始まることも多いという。顧客と対話を重ねながら、求められている用途や空間を読み取り、デッサンを起こして提案。異業種で培った視点は、作品の売り方だけでなく、ものづくりそのものにも生きている。 

また県外、都内の百貨店やギャラリーでも月に1〜2回ほど展示販売を実施しているほか、近年はパリで開かれる見本市「メゾン･エ･オブジェ」をはじめ、海外への出展も重ねている。鉄の工芸品は、木工やガラスのように一見して親しみやすい素材ではないかもしれない。それでも繰り返し足を運ぶリピーターやコレクターが少なくないのは、手仕事作品そのものの力に加え、使い手との関係を丁寧に育ててきたからだろう。

11代目が描く、鍛冶工房弘光の未来

宗相さんが次に見据えているのが、炭焼きへの挑戦。鍛冶に欠かせない炭は、原材料や加熱の持続力によって品質がさまざま。自ら炭を焼くことで、良質な炭を安定して確保しつつ、素材の源流からものづくりを完結させたいという意志がある。宗相さんの飽くなき探究心が、鍛冶工房をまた新たなステージへ押し上げようとしている。

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